In passato, i tubi venivano prodotti per fusione in stampi, per foratura di cilindri, per saldatura di lamiere curvate: tecniche del tutto insoddisfacenti perchè i tubi così realizzati non sopportavano alte pressioni ed erano soggetti a deformazioni.
Oggi, con il processo Mannesmann si possono ottenere tubi senza saldatura in ferro o acciaio semiduro sino a diametri di 700 mm, con una lunghezza di 15 m e fino a 30 m per tubi di 400 mm di diametro.
Grazie a nuovi sistemi elettrici di saldatura, si è potuto ritornare anche alla fabbricazione di tubi saldati, anch’essi ormai con ottime prestazioni meccaniche e strutturali.
Il metodo consiste in due fasi principali: la produzione del forato e la laminazione a passo di pellegrino.
Nella produzione del forato, la barra di acciaio pieno (o il lingotto) viene scaldata nel forno e immessa nel laminatoio a cilindri obliqui. Qui scorre nel senso della lunghezza tra due cilindri disposti in modo obliquo, che ruotano nello stesso senso: i cilindri comprimono la barra e la fanno avanzare.
La pressione dei cilindri crea, all’interno della barra, una cavità longitudinale dove viene fatta scorrere una punta che la liscia e la allarga. Si ottiene così il forato di acciaio, che ha una lunghezza assai maggiore della barra (o del lingotto) iniziale e mantiene una temperatura abbastanza elevata per essere avviato alla seconda fase.
Nella seconda fase, nel forato viene inserito un mandrino, che lo sospinge tra due cilindri sovrapposti e rotanti in senso opposto tra loro. I cilindri premono sul forato, esercitando a ogni giro una forza non costante, composta da una fase di pressione che lamina il forato, seguita da una fase inerte.
Ad ogni giro completo dei due cilindri il forato avanza, sospinto dal mandrino. Dopo questa seconda fase il tubo raggiunge una lunghezza da 5 a 10 volte maggiore del forato di partenza. Il diametro esterno è determinato dalla distanza tra i cilindri di laminazione; quello interno, dal diametro del mandrino.
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